Яндекс цитирования

Поиск

Найти DTC
Наши партнеры
установка охранных систем и автосигнализаций
Автосигнализации
Pandora
Иммобилайзеры
Pandect
Низкие цены


Вы тоже можете стать нашим партнером

FusgionGURU :: Литература :: Ремонт, сервис :: Ремонт пластикового впускного коллектора

Процесс ремонта



Используемый инструмент и материалы:
Паяльники 100Вт и 40Вт
Фен строительный с узким соплом
Гравер с насадками
Нарезанные электроды из пластика от передней панели (телевизор, тот-же углепластик)
Армировочная сетка от воздушного фильтра Камаза
Наждачная бумага

Вот так выглядит коллектор после аварии, отмытый и обезжиреный.









Для удобства и лучшего доступа к повреждениям отрезал площадку коллектора.
На фото уже видно приваренные по месту не достающие детали.


Почти все осколки коллектора были собраны, не хватало двух, размером ~2х2см.
Использовать стеклоткань, или эпоксидную смолу исключил сразу, т.к. будет неоднородность материалов.
Недостающие кусочки формовал так - вплавлял сетку от фильтра (латунную сетку нашел позже и переделывать уже не стал), феном разогревал электрод и наплавлял на "скелет", далее контур заплатки доводился паяльником.

Участок разогревался до сметанообразного состояния постоянным перемешиванием пластика с формироваием плоскости.













На коллекторе есть треугольный значок со стрелками, но надписи ABS в нем нет.





Далее Dima! дал информацию по типу пластика:
PA6 GF30
Полиамид 6, усиленный за счет добавления 30% стекловолокна и графита.
Стекловолоконная добавка делает данный материал высокостойким к истиранию, сжатию и изгибу.
Akulon GF является особенно подходящим материалом для зубчатых передач и механических деталей там, где требуется высокая износостойкость.

Думал, как спаять вместе отрезаные детали корпуса коллектора и "пластины" воздуховодов, мыслей было много:

1. Хотел нарезать перфорированных медных пластин по размерам чуть меньше воздуховодов, проложить их между двух деталей и стянуть струбцинами.
Пластинки подключить к ЛАТРу и таким образом спаять вместе.
Но показалось, что будет малая площадь склеиваемого пластика.

2. Пластины заменить нихромом, но тоже геморно, при нагреве нить может уйти в тело пластика не расплавив вторую половину.

Решено и сделано по другому.
Жало 100Вт паяльника сточил с двух сторон до толщины ~1-1,5мм и длиной ~1см, как у шлицевой отвертки.
Стянул струбцинами коллектор и разрез шва плавил с добавлением электрода этим паяльником.


Cетку впаивать не стал, паял узким жалом заточеным под шлицевую отвертку, стягивал струбцинами.
А там вообщем то и уходить не чему, две детальки соединил болтом стянул и паял.
Крепление на "банке" под болт по месту на блоке приваривал, там вообще куска не было.
Сначала намастырил потом сеточку впаял, а доводил уже на снятом.





Заделал все стыки откуда при тесте на герметичность капиллярно текла вода.
Последние испытания диз. топливом прошли на ура, почти сутки стоял под соляркой, течи не выявлено.
Заморачиваться с испытаниями на прочность давлением, не стал, много гемороя.


Для придания эстетического вида, часть коллектора была зашпатлевана, обработана и по технологии покраски: заматована, загрунтована и окрашена (все материалы по пластику), держится хорошо.








Над задней поверхностью не заморачивался, т.к. её не видно.
"Вылизыванием" заниматься тоже не стал, считаю и так не плохо сделал, а точнее устал от ремонта.
На фото все видно...








Дата создания: 25.04.2013 · Просмотров: 4595 · Автор: · Добавил: fidel1970 · Обсуждение

Смотрите также похожие материалы
design by: ZZL.spb.ru